OEM visoko{0}}kakovostne matrice/glave/kalupi za vtiskovanje kovin za dodatke za LPG

Uvod

Progresivne matrice so jedrni kalupi v proizvodnji žigosanja. Dokončajo postopke rezanja, oblikovanja in krivljenja zaporedno prek več postaj, s čimer dosežejo neprekinjeno in učinkovito proizvodnjo. Razumna postavitev postopka lahko izboljša izkoristek materiala za 10%-15%, zmanjša kompleksnost strukture kalupa in zmanjša težave pri obdelavi; Optimiziran nadzor cikla se lahko izogne ​​izpadom proizvodne linije in izboljša skupno zmogljivost. Ta dokument, ki temelji na praktičnih izkušnjah, proučuje postavitev procesa progresivnih matric in metode za optimizacijo časa cikla žigosanja, izboljšanje učinkovitosti procesa žigosanja in nadzor kakovosti.

1. Načela načrtovanja progresivnega procesa matrice

1.1 Logika procesa: Postavitev procesa strogo sledi zaporedju "najprej brušenje, oblikovanje in nato krivljenje." Najprej se končata brušenje lukenj in oblik, čemur sledijo postopki oblikovanja in upogibanja. S tem se izognemo motnjam poznejših procesov v praznih dimenzijah predhodnih procesov, s čimer zagotovimo gladke prehode med posameznimi procesi in preprečimo konflikte med procesi.

1.2 Kompaktna struktura: Procesni razmik je nadzorovan na 30-50 mm, kar skrajša transportne poti materiala, zmanjša materialne odpadke in poveča uporabo materiala na serijo za 10%-15%; kompaktna razporeditev kalupnih postaj poveča togost kalupa, nadzoruje deformacijo kalupa do 0,01 mm, kar zagotavlja stabilnost delovanja.

1.3 Priročno pregledovanje in vzdrževanje: postavitev procesa rezervira prostor za pregledovanje in vzdrževanje; ključne postaje (postaje za prebijanje in oblikovanje) so opremljene z opazovalnimi okni za-kontrolo kakovosti obdelovancev v realnem času; ranljivi deli (udarci, vodilni stebri) imajo modularno zasnovo za hitro demontažo in zamenjavo, kar skrajša čas posameznega vzdrževanja na 30 minut, kar zagotavlja kontinuiteto proizvodnje.

2. Metode optimizacije cikla žigosanja

2.1 Analiza cikla in ujemanje: Dejanska meritev časa vsakega procesa je pokazala, da je čas posameznega-koraka za čiščenje 0,1–0,2 sekunde, za postopke oblikovanja in upogibanja pa 0,2–0,3 sekunde. Optimizacija procesnih povezav in odprava ozkih grl zagotavlja, da je odstopanje časa cikla za vsak proces Manjše ali enako 0,05 sekunde. Usklajevanje predhodnih in spodnjih procesov doseže ravnovesje proizvodne linije, kar ima za posledico izboljšanje celotnega časa cikla za 20 %-30 %.

2.2 Uporaba avtomatizacije in pomožne opreme: Uvedba samodejnega podajalnika s hitrostjo podajanja, ki se ujema s časom cikla žigosanja, nadzorovano pri 30-80-krat/minuto, skrajša čas ročnega podajanja. Opremljanje avtomatske opreme za ravnanje z materialom in sortiranje odpravlja ročno ravnanje z materialom, skrajšanje časa izdelave enega kosa za 0,3–0,5 sekunde, zagotavlja stabilnost in doslednost časa cikla ter zmanjšuje človeške napake.

2.3 Optimizacija procesnih parametrov: Na podlagi materiala in debeline obdelovanca je napaka sile vtiskovanja nastavljena na manj kot ali enako ±5 %. Izbrano je jeklo za kalupe H13 in SKD11, površinska obdelava s plinskim nitriranjem pa je uporabljena za zmanjšanje odpornosti ob obdelavi. Posebno mazivo se uporablja za zmanjšanje koeficienta trenja na 0,1, skrajšanje časa žigosanja na cikel žigosanja in povečanje frekvence žigosanja s 30-krat/minuto na 50-80-krat/minuto za izboljšanje učinkovitosti cikla.