Natančna avtomobilska matrica za žigosanje po meri, matrica za žigosanje iz aluminija in nerjavečega jekla, progresivne matrice za žigosanje

I. Natančni proizvodni proces matrice za žigosanje

1. Faza načrtovanja: Na podlagi 3D-risb in zahtev glede zmogljivosti delov za vtiskovanje je 3D-model matrice dokončan z uporabo platforme za sodelovalno načrtovanje CAD/CAE. Analiza končnih elementov se uporablja za napovedovanje napetostne deformacije matrice in napak pri oblikovanju delov, optimizacijo strukture matrice, dimenzij votline in postavitve vodil, da se zagotovi, da togost in vzdržljivost matrice ustrezata standardom, natančnost žigosanja pa je nadzorovana v okviru ±0,005 mm, hkrati pa se zmanjšajo stroški izdelave matrice in poznejši stroški vzdrževanja.

2. Priprava surovin: Ključne komponente matrice so izdelane iz-visoko zmogljivih legiranih jekel, kot so SKD11, DC53, in cementnega karbida. Po prihodu surovin se izvede odkrivanje napak, da se odstranijo vključki, razpoke in druge napake. Nato se za nadzor trdote na HRC58-62 uporabi vakuumsko kaljenje + globoka kriogena obdelava + popuščanje pri nizki-temperaturi, s čimer se pridobi enotna mikrostruktura, da se zagotovi nemoten prehod na kasnejšo natančno obdelavo.

3. Natančna obdelava: Sprejet je postopni postopek "grobe obdelave - pol-končne - končne obdelave". Prvič, večina odvečnega materiala se odstrani s CNC rezkanjem, počasnim žičnim EDM in zunanjim cilindričnim brušenjem. Nato se uporabi strojna obdelava z električnim praznjenjem (EDM) za izboljšanje podrobnosti votline, mikro-lukenj in nepravilnih struktur, s čimer se zagotovi, da je dimenzijska natančnost votline kalupa znotraj ±0,003 mm in površinska hrapavost Ra manjša ali enaka 0,025 μm, kar ustreza zahtevam natančnega žigosanja.

4. Montaža in odpravljanje napak: Po ultrazvočnem čiščenju in razigljevanju se deli kalupa sestavijo v naslednjem zaporedju: "osnova kalupa → vodilni stebri in puše → vložki za votline → mehanizem ejektorja." Indikator s številčnico se uporablja za preverjanje zračnosti prileganja, kar zagotavlja, da natančnost prileganja vsake komponente doseže raven H6/h5. Med poskusnim oblikovanjem se kalup namesti na opremo za žigosanje, izvede se preskusni žig in nastavijo se parametri sile vzmeti, odmika vodila in sile žigosanja, dokler dimenzije in kakovost površine žigosanega dela ne ustrezajo standardom.

5. Inšpekcija kakovosti: koordinatni merilni stroj (CMM) se uporablja za izvedbo celovitega pregleda dimenzij kalupne votline in geometrijskih toleranc, pri čemer se preverjajo odstopanja od projektnih risb. Hkrati se preverjata natančnost vodenja kalupa in zračnost montaže. Okvarjeni deli so nemudoma predelani, da se zagotovi stabilnost in učinkovitost kalupa med množično proizvodnjo. Življenjska doba kalupa je večja ali enaka 500.000 ciklom.

II. Podrobna razlaga postopka žigosanja

1. Priprava materiala in rezanje: Na podlagi specifikacij vtisnjenih delov so kot surovine izbrane hladno{1}}jeklene plošče, plošče iz nerjavečega jekla, plošče iz aluminijeve zlitine itd. Plošče se odvijejo z odvijalcem in strižejo s strojem za striženje, da se obdelajo v dimenzije, primerne za kalup. Dimenzijska toleranca plošč je nadzorovana v okviru ±0,1 mm, površina pa je brez prask in oksidnih lusk, da ne bi vplivali na kakovost žigosanja.

2. Pozicioniranje in vpenjanje: Kombinacija vodilnih plošč, stranskih rezil in plavajočih zatičev se uporablja kot vodilna naprava, skupaj s posebnimi sponami, za pritrditev plošč na določenih položajih na kalupu. Natančnost pozicioniranja je manjša ali enaka ±0,01 mm, kar preprečuje zdrs in deformacijo plošč med žigosanjem, zagotavlja dosledno pozicioniranje za vsak žigosani del in izboljšuje stabilnost množične proizvodnje.

3. Zarezovanje in oblikovanje: S sodelovanjem prebijalca in votline se zaključijo postopki, kot so zarezovanje, globoko vlečenje, upogibanje in prirobljenje, da se pločevina obdela v ciljno obliko. Množična proizvodnja uporablja postopke sestavljenega žigosanja in neprekinjenega žigosanja, ki združujejo več procesov v enega. Frekvenca žigosanja je nadzorovana na 30-120 krat/minuto, da se izboljša proizvodna učinkovitost, hkrati pa se zagotovi skladnost dimenzij žigosanih delov.

4. Prilagoditev in končna obdelava: Po vtiskovanju se deli zbrusijo in polirajo, da se odstranijo robovi, pri čemer je višina robov nadzorovana znotraj 0,01 mm. Za dele z rahlo deformacijo se za ravnanje uporabi ravnalni stroj, ki zagotavlja, da ravnost in pravokotnost delov ustrezata standardom, površinska hrapavost Ra pa manjša ali enaka 0,8 μm, kar ustreza zahtevam za naknadno montažo.

5. Inšpekcija kakovosti: Kombinacija opreme za avtomatsko inšpekcijo in ročnega vzorčenja se uporablja za pregled ključnih dimenzij in videza žigosanih delov. Če dimenzijsko odstopanje preseže toleranco za manj kot ali enako ±0,02 mm, se stroj takoj ustavi in ​​prilagodijo se parametri kalupa. Pregled videza se osredotoča na preverjanje napak, kot so praske, izbokline in deformacije, da se zagotovi, da je stopnja uspešnosti žigosanih delov večja ali enaka 99,5 %, da se zagotovijo kvalificirani poli-izdelki za nadaljnje postopke.